Die 7 Sünden der Verschwendung oder die Frage, „Was ist Lean Production?“

In den letzten Monaten ist mir der Begriff Lean Production in einigen Seminaren begegnet, doch irgendwie vergesse ich immer wieder die wichtigsten Details. Alles, was ich mir wirklich merken kann, ist, dass es ein englischer Begriff ist, der sich mit schlanker Produktion übersetzen lässt. Zum Glück beschäftigt sich auch

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mit Lean Production und schenkt mir so die Gelegenheit, dem Begriff heute noch einmal auf den Grund zu gehen.

Wer hat’s erfunden?

Hinter dem englischen Begriff Lean Production verbirgt sich eine Lehre, die aus Japan stammt. Zu den ersten Anwendern der Lean Production gehörte der Autohersteller Toyota. Heute ist Toyota ein cooler Autohersteller, der der Welt nicht nur schicke, sondern auch innovative Autos wie den Prius geschenkt hat. Doch das war nicht immer so. Vor den neunziger Jahren des letzten Jahrhunderts war Toyota ein Autohersteller, der Autos produzierte, über die sich die amerikanischen Autohersteller aufgrund ihrer wenig überzeugenden Qualität totlachten.

Irgendwann erkannte Toyota, dass die Qualität ihrer Autos ein Wachstumshemmer für das Unternehmen war. Also fasste das Unternehmen den Entschluss, diesen Wachstumshemmer aus dem Weg zu räumen. Auf der Suche nach einer Lösung begegnete Toyota dem Konzept der Lean Production. Dieses Konzept begeisterte den Autohersteller so sehr, dass er seine ganze Produktion umstellte und damit sein Qualitätsproblem endlich in den Griff bekam. Von da an beglückte Toyota die Welt mit hochwertigen Autos, die mit dem Slogan „Nichts ist unmöglich“ in den kommenden Jahren nicht nur den amerikanischen Automarkt erobern sollten.

Lean Production & Verschwendung

In den Augen der Lean Production ist die größte Sünde auf der Welt die Verschwendung in den folgenden 7 Bereichen:

1. Transport
2. Bestände
3. Warten
4. Bewegung
5. Überproduktion
6. falsche Technologie und Prozesse
7. Ausschuss und Nacharbeit

Einige der Punkte auf der Liste leuchten mir sofort ein. So ist es klar, dass es eine Verschwendung von Ressource ist, Menschen warten zu lassen, oder Dinge unnötig oft zu transportieren. Andere Punkte auf der Liste haben mich beim ersten Mal verwirrt. So fiel es mir schwer zu verstehen, was Ausschuss und Nacharbeit mit Verschwendung zu tun hatten. Aus diesem Grund schauen wir uns die 7 Sünden auf der Liste am Beispiel Toyotas nun genauer an.

Ausschuss und Nacharbeit

Lange Zeit gab es bei Toyota keine gesunde Fehlerkultur. Wenn in der Produktion ein Fehler passierte, wurde dieser verschleiert, denn wer einen Fehler machte und diesen zugab, lief Gefahr, seinen Job zu verlieren. Also litten viele fertige Toyotas an kleinen Fehlern, von denen das Management nichts ahnte. Und diese kleinen Fehler waren der Grund dafür, dass Toyotas Ruf in der Welt lange Zeit so schlecht war.

Mit der Lean Production hielt bei Toyota auch eine gesunde Fehlerkultur Einzug. Wenn heute ein Fehler passiert, hat jeder Arbeiter das Recht, nein, die Pflicht, das Produktionsband zu stoppen, um den Fehler sofort zu beseitigen. In dem Moment, in dem das Produktionsband stoppt, können viele Menschen plötzlich nicht mehr arbeiten, und daher wirkte dieser Prozess für mich im ersten Moment wie die ultimative Verschwendung. Doch im zweiten Moment verstand ich, dass der Verlust, der durch diesen Stillstand entsteht, viel geringer ist, als die Auslieferung eines fehlerhaften Autos. Denn ein fehlerhaftes Auto ist jahrelang im Markt und hat viele Besitzer, da jeder versucht, das Montagsauto so schnell wie möglich wieder los zu werden.

Nehmen wir an dieser Stelle einmal an, dass ein solcher Wagen 10 Besitzer hat, bevor er auseinander fällt. Nehmen wir weiter an, dass er in dieser Zeit 5 Mal von einem Händler verkauft wurde, dann hatten 15 Menschen mit der schlechten Qualität des Wagens Kontakt. Das klingt im ersten Moment nach wenig. Doch die Sache ist die: Menschen, die von Produkten enttäuscht sind, berichten anderen Menschen von ihrer Enttäuschung. Im Schnitt wird ein schlechtes Erlebnis mit einem Produkt 7 Mal weitererzählt. Das bedeutet, dass dieser eine Toyota dank seiner 10 Besitzer und 5 Händler 105 schlechte Erlebnisberichte produziert. Insgesamt erzeugt ein fehlerhafter Wagen also 120 potenzielle Nichtkunden.

Heute weiß Toyota, dass ein für 10 Minuten stillstehendes Produktionsband im Vergleich mit 120 potenziellen Nichtkunden nur ein geringer Preis ist, den das Unternehmen gern in Kauf nimmt.

Lean Production erobert die Welt

Dank der Umstellung auf die Lean Production wurden die Autos der Marke Toyota zu beliebten Produkten. Diese neue Beliebtheit der Toyotas schlug sich schnell in sinkenden Verkaufszahlen bei anderen Herstellern nieder. Als diese sahen, was die Lean Production bei Toyota bewirkt hatte, setzten viele von ihnen das Konzept auch in den eigenen Unternehmen um.  

Fazit

In Sachen Lean Production bin ich zwiegespalten. Auf der einen Seite liebe ich den Werbeslogan „Nichts ist unmöglich“ und die schicken Toyotas und würde mir sofort einen C-HR oder einen GR Supra zulegen, wenn ich einen Wagen bräuchte. Auf der anderen Seite sehe ich, was die Lean Production in der deutschen Autoindustrie angerichtet hat. Vor lauter Verschwendungsvermeidung haben die großen Hersteller oft keine eigenen Lager mehr. Und das kann in Zeiten, in denen die weltweite Lieferkette einmal durch ein klitzekleines Virus zum Erliegen kommt, nicht nur für die Autohersteller, sondern auch für die lokalen Zulieferer, zu einem massiven Problem werden.

An dieser Stelle interessiert mich Deine Wahrnehmung von Lean Production. Schafft dieses Konzept mehr Probleme aus der Welt, als es erzeugt?